1. Selectarea materialelor
Material primar: Polietilena liniară cu densitate joasă (LLDPE) este cea mai frecventă plastic utilizată. Oferă rezistență la impact, stabilitatea UV și proprietăți de izolare termică.
Strat de izolare: Spuma poliuretan (PU) este injectată între pereții interiori și exteriori pentru a îmbunătăți retenția termică.
Aditivi: Inhibitorii UV, coloranți și agenți anti-microbieni pot fi amestecați în plastic pentru o performanță sporită.
2. Pregătirea mucegaiului
Proiectare mucegai: Formele de aluminiu sau oțel personalizate sunt create pentru a se potrivi cu forma răcitorului (de exemplu, dreptunghiulară, cilindrică).
Tratament de suprafață: Matrițele sunt lustruite și acoperite cu un agent de eliberare pentru a asigura demodarea ușoară.
3. Procesul de modelare rotativă
Pasul 1: Încărcarea matriței
Pulberea de rășină LLDPE este măsurată și turnată în matrița goală.
Pasul 2: Încălzire și rotație
Mucegaiul este închis și transferat la un cuptor.
Se rotește biaxial (simultan pe două axe) la 5-20 rpm în timp ce este încălzit până la300–400 grade F (150–200 grad).
Plasticul se topește și acoperă uniform interiorul mucegaiului, formând o coajă perfectă, cu pereți groși.
Pasul 3: Răcire
Mucegaiul iese din cuptor și intră într -o cameră de răcire.
Spray -urile de aer sau apă răci matrița pentru a solidifica plasticul. Rotația continuă să mențină grosimea uniformă.
Pasul 4: Demolding
Mucegaiul răcit este deschis și coaja goală din plastic este îndepărtată.
4. Injecție de izolare
Crearea miezului de spumă:
Spuma poliuretan (PU) este injectată în golul dintre pereții din plastic interior și exterior.
Spuma se extinde, umplând toate cavitățile și legarea de plastic, creând un strat izolant de înaltă densitate.
Vindecare: Spuma se întărește în câteva minute, formând o structură rigidă.
5. Asamblare și finisare
Producție de capac: Capacul este rotomolat separat și prevăzut cu garnituri de cauciuc pentru un sigiliu etanș.
Instalarea accesoriilor:
Sunt atașate balamale, mânere, zăvoare și dopuri de drenaj.
Se pot adăuga sloturi de egalitate sau suporturi pentru cupe.
Tratamente de suprafață:
Finisajele sau logo -urile texturate sunt în relief în timpul modelării.
Se aplică acoperiri anti-alunecare sau straturi de protecție UV.
6. Controlul calității
Testarea presiunii: Verifică scurgerile prin presurizarea răcitorului.
Testare termică: Măsoară performanța de izolare (de exemplu, retenția de gheață timp de 5-7 zile).
Teste de durabilitate: Sunt verificate rezistența la impact, rezistența la balamală și fiabilitatea zăvorului.
7. Avantajele rotomolării
Design perfect: Nu există puncte slabe de la sudură sau articulații.
Grosime uniformă a peretelui: Îmbunătățește integritatea structurală.
Personalizare: Formele complexe, culorile și caracteristicile încorporate sunt ușor obținute.
Ecologic: LLDPE este reciclabil, iar deșeurile de spumă sunt reduse la minimum.
8. Aplicații
Răcitoarele rotomate sunt utilizate pe scară largă în:
Recreere în aer liber (camping, pescuit, vânătoare).
Pescuit comercial și transport medical.
Industrii alimentare și băuturi pentru depozitare sensibilă la temperatură.
Concluzie
Procesul de rotomolare combină inginerie avansată cu știința materialelor pentru a crea răcitoare care sunt accidentate, ușoare și extrem de eficiente. De la precizia modelării de rotație la stratul de izolare critică, fiecare pas asigură că aceste răcitoare răspund cerințelor mediilor extreme și utilizării zilnice deopotrivă.
